A evolução da segurança nas máquinas através das normas
*Hernane Cauduro diretor da Metal Work Pneumática do Brasil
Além da proteção, a segurança aumentará a produtividade, reduzindo paradas totais desnecessárias. Na realidade ela deixou de ser apenas ‘bom senso’ para se tornar engenharia mensurável
No início, as máquinas eram projetadas apenas com foco na produtividade, sem haver preocupações com proteções físicas dos operários. Por consequência, acidentes com amputações e esmagamentos eram frequentes. A segurança tinha um papel mais reativo e dirigida para a compensação de acidentes.
A fundação de entidades como a Organização Internacional do Trabalho (OIT) em 1919, juntamente com a promulgação de leis de compensação por acidentes (como a Lei n° 3724 no Brasil, também em 1919, e a CLT em 1943), criou os alicerces legais, com um foco inicial nas consequências dos acidentes e na formação de profissionais especializados (como o SESMT – NR 4).
No Brasil, as Normas Regulamentadoras (NRs) assinadas em 1978 foram um marco. Elas estabeleceram diretrizes obrigatórias para segurança e medicina do trabalho, como a NR-12 (segurança em máquinas e equipamentos) e a NR-13 (caldeiras e vasos de pressão). O fato concreto é que a NR-12 foi protagonista dessa evolução, porque exigiu que a segurança fosse incorporada desde o projeto da máquina.
Dentro do guarda-chuva da NR12 tem normas e diretrizes que permitem que um projetista conheça, antecipadamente, os índices de confiabilidade de determinados elementos do seu projeto e que, com auxílio da tecnologia monitoram estes indicadores durante a operação.
Com o passar do tempo, as normas vêm passando por atualizações para se ajustarem às novas tecnologias e práticas. A NR-12, por exemplo, dentre atualização, recentemente foram incluídos requisitos de automação, sensores de segurança e ergonomia. A bem da verdade, antes de 2010, NR12 dispunha apenas de exigências genéricas, e alguma integração com as normas internacionais. Mas depois daquele ano, e principalmente depois de 2017, houve a adoção de princípios da ISO (Organização Internacional para Padronização) e IEC (Comissão Eletrotécnica Internacional), e a análise estruturada de risco passou a ser exigência.
A partir da introdução das últimas atualizações, foram incorporadas instruções sobre dispositivos de segurança como barreiras físicas, botões de parada de emergência, sensores de presença e sistemas de enclausuramento que tornaram o ambiente industrial bem mais seguro. Com a tecnologia bem mais avançada agora, os sistemas de segurança estão integrados com inteligência artificial, automação industrial e monitoramento remoto, permitindo prever falhas e agir preventivamente.
Além disso, houve a imposição normativa de treinamentos formais, certificação de dispositivos de segurança, documentação técnica da máquina, exigência de partes móveis protegidas, e mais requisitos protetivos para operação de prensas, injetoras, serras, calandras e outros maquinários de maior risco. Na atual fase, a normatização/normalização é mais proativa e se baseia na prevenção de riscos e na incorporação contínua de dispositivos e tecnologias de ponta.
Entre 2019 e 2021, o Governo Federal deixou as regras mais claras para usuários e fabricantes, flexibilizando alguns aspectos e procurou mais alinhamento com normas internacionais. Houve, além de tudo, uma redefinição precisa da operação com máquinas usadas e importadas.
No rol dos avanços se formou uma verdadeira cultura de segurança. Além do cumprimento de normas, as empresas passaram a valorizar e investir no seu modus vivendi em treinamentos, ergonomia, no pensamento e em ações para a prevenção de acidentes.
Além da adoção de padrões como ISO 45001 (sistema de gestão de saúde e segurança ocupacional) que promove uma abordagem global e integrada, onde a digitalização e Internet das coisas (IoT) para identificar riscos em tempo real antes que se transformem em acidentes, basicamente, as novas tecnologias empregam os últimos recursos que surgiram, como: sensores conectados e análise de dados do dia a dia, no chão de fábrica, na era da predição, o que permite evitar paradas indesejadas, em alguns casos, até potenciais acidentes;inteligência artificial, automação industrial e monitoramento remoto, permitindo prever falhas e agir preventivamente para risco físico e risco digital, e ainda sistemas que se protegem sozinhos. Essas novidades já estão por aí.
*Hernane Cauduro, diretor da Metal Work Pneumática do Brasil. https://www.metalwork.
