Infraestrutura elétrica: o principal gargalo — e a única base — para descarbonizar a indústria pesada
ABB destaca como a modernização de sistemas de retificação e a digitalização são peças centrais para que setores de aço e alumínio operem de forma confiável com energia renovável e hidrogênio verde
A indústria pesada global vive um paradoxo: enquanto as metas de descarbonização avançam, a infraestrutura elétrica que sustenta a operação dessas plantas enfrenta desafios técnicos para sustentar um parque fabril mais limpo.
Antes de tudo, é importante ter em mente que setores como a siderurgia e a produção de alumínio são classificados como difíceis de descarbonizar, sendo que o aço, sozinho, é responsável por cerca de 7% a 9% das emissões globais de CO2, de acordo com a World Steel Association.
Nesse cenário, a eletrificação surge como a principal prioridade para melhorar a eficiência e reduzir as emissões. A mudança de paradigma envolve, por exemplo, substituir os altos-fornos a carvão por fornos elétricos a arco (EAFs) e integrar o hidrogênio verde no processamento de minério de ferro.
No entanto, para que essa energia chegue aos processos produtivos, é essencial o uso de Retificadores de Alta Potência (HPR), sistemas eletrônicos que convertem a corrente alternada (AC) da rede em corrente contínua (DC) estável, indispensável para fundições de alumínio e EAFs de corrente contínua.
A ABB, líder global em tecnologias para as indústrias do aço e do alumínio, explica que o retificador atua como uma ponte crítica.
“O fornecimento de energia elétrica sustentável permite que nossos clientes prosperem em suas metas de sustentabilidade, mas isso exige expertise e uso de retificadores para garantir que a rede suporte às variações de carga sem interromper processos críticos”, afirma Luis Pinchete, Local Business Line Manager Pulp, Paper & Fiber Metals & Power Conversion da ABB.
Para Pinchete, o uso de tiristores (semicondutores de alta potência) pela ABB é um diferencial, pois permite uma resposta instantânea a variações de carga e oscilações na rede, algo comum em matrizes alimentadas por fontes renováveis intermitentes.
“A confiabilidade é o coração da indústria verde. Uma parada não planejada em uma linha de cubas de alumínio pode, por exemplo, resultar em perdas bilionárias se o metal solidificar”, complementa o executivo.
Além do hardware robusto, a ABB está liderando a corrida pela digitalização da infraestrutura industrial. A plataforma ABB Ability™ ConSys Connect, por exemplo, utiliza Inteligência Artificial para oferecer manutenção preditiva e monitoramento de condições. Através de um “copiloto” de IA, as equipes de manutenção podem solucionar problemas em segundos, utilizando comandos de voz ou teclado para gerar dashboards temporários com dados de transientes que antes eram invisíveis.
Essa camada digital resolve um ponto crítico: a escassez de dados históricos em sistemas personalizados. Com sensores avançados nos circuitos de resfriamento e componentes críticos, a ABB consegue hoje extrair insights que garantem que sistemas operem muito além de seu ciclo de vida planejado de 20 anos, com unidades da década de 1970 ainda em funcionamento confiável.
Cases globais
A eficácia das soluções de eletrificação e digitalização da ABB já é visível em projetos de grande escala ao redor do mundo, onde a empresa ajudou indústrias a superarem gargalos operacionais críticos.
Na Arábia Saudita, por exemplo, a ABB forneceu sistemas de retificação para um dos maiores projetos de hidrogênio verde do planeta, convertendo mais de 2 gigawatts de energia renovável (solar e eólica) em corrente contínua estável para alimentar eletrolisadores capazes de produzir até 600 toneladas de hidrogênio livre de carbono por dia.
Já na Islândia, a partir de uma rede elétrica 100% renovável, porém instável, a empresa implementou retificadores com um circuito especial (“crowbar”). Essa tecnologia permite o ajuste dinâmico de carga, garantindo a estabilidade da produção de alumínio mesmo diante de grandes variações de energia.
A atuação da ABB também se destaca na modernização da siderurgia e na otimização de ativos existentes. Nos Estados Unidos, a empresa energizou cerca de 10 novos fornos elétricos a arco (EAF DC) na última década, permitindo que as usinas reduzissem suas emissões de 2,2 toneladas de CO2 para apenas 0,3 tonelada por tonelada de aço produzido através da reciclagem de sucata.
Paralelamente, em um projeto de modernização (brownfield) na África do Sul, a ABB substituiu a eletrônica de potência de retificadores antigos de concorrentes, mantendo os transformadores originais. Essa abordagem integrada reduziu riscos de falha e custos operacionais, provando que a sustentabilidade também passa pelo prolongamento da vida útil de ativos críticos.
“Esses casos globais demonstram que a tecnologia de retificação de alta potência é a verdadeira engrenagem que viabiliza a transição energética na prática. Nossa maior contribuição para a sustentabilidade é permitir que a indústria pesada opere de forma produtiva com energia renovável”, conclui Pinchete.
