Painéis elétricos inteligentes reduzem paradas e aumentam a eficiência no setor sucroenergético
Uma parada de 12 horas pode representar uma perda potencial de cerca de R$ 1,22 milhão em receita bruta industrial
A indústria sucroenergética brasileira entrou em 2026 sob pressão, onde é preciso alta eficiência operacional para manter a competitividade em um mercado global de commodities. No centro dessa equação está um fator menos visível, mas determinante para o resultado financeiro das usinas: a continuidade elétrica. Afinal, se tudo para, o prejuízo pode ser significativo, como será detalhado a seguir.
Com uma safra projetada acima de 650 milhões de toneladas de cana-de-açúcar, segundo a Companhia Nacional de Abastecimento, o país sustenta uma cadeia que abastece não apenas o mercado de alimentos, mas também o de combustíveis e energia. O etanol, classificado como biocombustível, e a bioeletricidade gerada a partir do bagaço colocam o setor no centro da transição energética.
Em operações contínuas, uma única usina pode moer mais de 10 mil toneladas por dia, o que torna qualquer parada industrial um fator crítico: em poucas horas, a perda de processamento já se traduz em impacto direto sobre receita e eficiência operacional.
É nesse ponto que o custo da parada ganha dimensão econômica.
Considerando uma usina com moagem média diária de 16,35 mil toneladas, patamar efetivamente registrado por uma unidade do setor na safra 2025/26, com cerca de 139 kg de ATR (açucar total recuperado) por tonelada de cana no acumulado da safra 2025/26 e preço médio de R$ 1,0816 por quilo de ATR em março de 2026, uma parada de 12 horas pode representar perda potencial de cerca de R$ 1,22 milhão em receita bruta industrial.
Segundo especialistas, o modelo predominante ainda está baseado em grandes ciclos de manutenção concentrados na entressafra. Em média, usinas brasileiras operam com 20 a 40 dias de parada para revisão estrutural, período que envolve desmontagem de equipamentos, reorganização de equipes e interrupção parcial ou total da operação industrial.
Essas paradas representam custos elevados, pela perda de disponibilidade produtiva. No entanto, a tecnologia começa a mudar esse cenário.
A digitalização da infraestrutura elétrica vem reposicionando os painéis de média e baixa tensão. Com a adoção de elementos que garantem sua conectividade, esses sistemas passam a disponibilizar dados operacionais, como condições dos componentes, que, integrados a plataformas de supervisão, permitem maior previsibilidade e otimização na manutenção.
Na média tensão, painéis como o SM6, da Schneider Electric, atuam na manobra e proteção da rede elétrica dentro da unidade fabril. São eles que garantem a estabilidade do sistema e isolam falhas antes que se propaguem, preservando a continuidade operacional.
Na baixa tensão, os painéis PrismaSeT atuam na distribuição e proteção da energia elétrica que alimenta máquinas e demais processos produtivos. É nesse nível que estão os maiores consumos energéticos e, também, os principais pontos de desgaste operacional.
A integração digital entre esses dois níveis transforma a rede elétrica em uma fonte de dados.
“Quando a indústria passa a acompanhar, em tempo real, o comportamento dos painéis e dos circuitos que eles alimentam, deixa de reagir a falhas e passa a antecipar eventos que impactariam a produção”, afirma Fábio Amaral, CEO da Engerey Painéis Elétricos, fabricante de quadros SM6 e PrismaSeT com atuação em todo o Brasil.
Fábio Amaral, CEO da Engerey Painéis Elétricos
Segundo o executivo, essa capacidade de acompanhar o desempenho dos painéis e dos circuitos conectados altera diretamente o modelo de manutenção. A operação deixa de depender de rotinas fixas e passa a realizar intervenções pontuais e somente quando necessário.
“Em soluções inteligentes de média tensão, como o SM6, e de baixa tensão, como o PrismaSeT, esses sinais permitem identificar possíveis falhas futuras antes mesmo de evoluírem, reduzindo a necessidade de paradas amplas e não planejadas. Você reduz o tempo parado, melhora o uso da equipe e preserva a produção”, diz Amaral.
Para ele, em um setor onde a margem depende de escala e eficiência, reduzir horas de indisponibilidade significa, praticamente, ampliar capacidade sem novos investimentos estruturais.
Além disso, a Agência Nacional de Energia Elétrica tem reforçado a necessidade de maior eficiência no uso da energia, especialmente em setores que também atuam como geradores. No caso das usinas, essa gestão começa dentro da própria planta.
“Energia é um dos principais custos da operação, mas também é um dos ativos. Quando você gerencia isso com precisão, muda o resultado do negócio”, conclui Fábio Amaral.
