Corrosão causada pela maresia exige manutenção preventiva em equipamentos portuários
Especialista explica como o ambiente marinho compromete estruturas industriais e destaca que estratégias de integridade de ativos ajudam a reduzir riscos, evitar paradas não programadas e ampliar a vida útil dos equipamentos
A combinação entre alta umidade, salinidade e exposição constante ao ambiente marinho torna os portos um dos ambientes mais agressivos para equipamentos e estruturas metálicas. Na Baixada Santista, onde está localizado o Porto de Santos, maior complexo portuário da América Latina, a corrosão representa um desafio permanente para empresas que dependem da disponibilidade de ativos para manter suas operações. Quando não identificada e controlada de forma preventiva, a degradação pode comprometer a segurança, reduzir a eficiência operacional e aumentar significativamente os custos de manutenção.
O impacto desse fenômeno é expressivo. De acordo com estimativas da NACE International (atual Association for Materials Protection and Performance – AMPP), a corrosão gera perdas equivalentes a cerca de 3,4% do Produto Interno Bruto (PIB) mundial, o que representa trilhões de dólares todos os anos. A entidade também aponta que a adoção de boas práticas de prevenção e gestão da corrosão pode reduzir entre 15% e 35% desses custos, evidenciando que estratégias preventivas são mais eficientes e econômicas do que intervenções corretivas.
Segundo Ricardo Fernandes, especialista na preservação e recuperação de ativos industriais e representante da RCF Serviços Industriais, praticamente todos os equipamentos metálicos instalados em ambientes portuários sofrem algum nível de agressão provocado pela maresia, principalmente aqueles submetidos à umidade constante, deposição de sais e contato direto ou indireto com a água do mar.
“Entre os ativos mais afetados estão estruturas metálicas de píeres e terminais, guindastes, correias transportadoras, bombas, tubulações, válvulas, tanques, flanges, bases de equipamentos e componentes localizados nas chamadas zonas de respingo. A presença de cloretos acelera os processos eletroquímicos da corrosão, favorecendo a retenção de umidade sobre as superfícies e provocando perda de espessura, deterioração de soldas, corrosão sob revestimento, desgaste prematuro e redução da capacidade estrutural dos equipamentos”, explica.
O especialista destaca que, em estruturas de concreto armado, o problema também merece atenção. Segundo ele, os cloretos conseguem penetrar no concreto, atingir as armaduras de aço e provocar corrosão interna, ocasionando fissuras e desprendimento do material. “A corrosão raramente representa apenas um problema estético. Ela compromete resistência mecânica, vedação, geometria e confiabilidade operacional. Uma degradação localizada pode evoluir rapidamente para uma parada não programada com alto impacto operacional”, afirma.
Sinais nem sempre são visíveis
Embora a corrosão esteja presente continuamente em ambientes marítimos, seus primeiros sinais costumam ser discretos. Pontos de oxidação, bolhas na pintura, alteração de cor dos revestimentos, escorrimentos ferruginosos, pequenas crateras, perda localizada de material e vazamentos recorrentes estão entre os indícios mais comuns.
Além das evidências visuais, Ricardo explica que existem sinais indiretos que muitas vezes passam despercebidos. “Aumento de vibração, desalinhamento de equipamentos, perda de eficiência, necessidade frequente de reapertos ou falhas repetitivas em sistemas de vedação também podem indicar que a corrosão já está afetando o desempenho do ativo.”
Na avaliação do especialista, um dos principais desafios é que muitas empresas ainda concentram suas inspeções apenas na observação visual superficial. “Em muitos casos, a corrosão avança sob a pintura, sob isolamento térmico ou em regiões de difícil acesso. Quando o dano finalmente aparece, a perda de espessura já pode ser significativa”, observa.
Tecnologias permitem recuperar ativos sem grandes interrupções
A necessidade de manter terminais operando continuamente faz com que soluções capazes de reduzir o tempo de intervenção ganhem cada vez mais importância. Atualmente, existem tecnologias que possibilitam recuperar superfícies metálicas, proteger equipamentos e até conter determinados vazamentos sem a necessidade imediata de substituição dos ativos.
Entre as alternativas estão revestimentos poliméricos de alta resistência química, materiais compósitos para recuperação de tubulações e estruturas, sistemas de proteção de flanges, reconstrução de superfícies metálicas e dispositivos mecânicos para contenção de vazamentos.
“Em muitos casos, é possível recuperar geometrias, recompor superfícies degradadas e criar uma barreira eficiente contra umidade e cloretos. Dependendo da situação, reparos estruturados com materiais compósitos podem ser dimensionados conforme critérios de engenharia e normas técnicas, preservando o equipamento existente e reduzindo o impacto sobre a operação”, explica Ricardo.
Ele ressalta, porém, que não existe solução universal. “A tecnologia deve ser escolhida de acordo com o mecanismo de falha, a criticidade do equipamento e a vida útil esperada. Um reparo inadequadamente especificado pode apenas mascarar o problema e postergar uma falha mais grave.”
Ambiente da Baixada Santista exige atenção permanente
As características climáticas da Baixada Santista tornam a manutenção industrial ainda mais desafiadora. Elevada umidade relativa do ar, deposição constante de sais, ciclos de molhamento e secagem, chuvas, radiação solar e temperaturas elevadas criam um ambiente extremamente favorável ao avanço da corrosão.
Nos terminais portuários, esse cenário pode ser agravado pela presença de poeiras de minério, fertilizantes, enxofre e outros produtos industriais. Além disso, fatores como ponto de orvalho, temperatura da superfície e contaminação por sais precisam ser rigorosamente controlados durante a preparação e aplicação de revestimentos para garantir sua aderência e desempenho.
“Na prática, a manutenção na Baixada Santista precisa ser mais frequente, mais criteriosa e muito mais baseada em prevenção. O mesmo sistema de proteção que funciona em uma região menos agressiva pode apresentar desempenho bastante inferior em um ambiente portuário”, afirma.
Gestão da integridade reduz riscos e aumenta confiabilidade
Para Ricardo Fernandes, um dos erros mais comuns ainda é tratar a corrosão apenas quando surgem vazamentos ou perdas estruturais evidentes. Segundo ele, essa postura transforma intervenções relativamente simples em reparos emergenciais muito mais caros e complexos.
“O maior custo normalmente não está no material utilizado para o reparo, mas na parada não programada, na indisponibilidade do equipamento, na perda de produção e na mobilização emergencial. A corrosão deve ser encarada como um mecanismo permanente de degradação, e não como um evento isolado”, destaca.
Na visão do especialista, práticas como mapeamento dos ativos críticos, inspeções periódicas, monitoramento de espessura, identificação dos mecanismos de dano, registro do histórico de manutenção e definição de critérios técnicos para intervenção são fundamentais para aumentar a confiabilidade das operações.
“A manutenção precisa deixar de ser reativa e evoluir para uma estratégia de gestão da integridade dos ativos. Pequenos sinais de corrosão devem ser interpretados como indicadores de que a proteção existente começa a perder eficiência. Antecipar a decisão técnica é uma das formas mais eficazes de reduzir riscos, evitar emergências e prolongar a vida útil dos equipamentos”, conclui.
Sobre a RCF Serviços Industriais
A RCF Serviços Industriais é uma empresa brasileira que atua como elo técnico e comercial entre fornecedores de soluções industriais e grandes indústrias, especialmente em ambientes de alta criticidade, como operações onshore e offshore. Com sede em Santos (SP) e fundada em 2010, a empresa se posiciona como Representação Técnica Consultiva, apoiando tanto fabricantes na expansão de mercado quanto clientes finais na escolha e aplicação de soluções com base em engenharia, normas e realidade operacional.
